Bonjour,

Jusqu'à présent j'ai réalisé des essais sur des tranches de polystyrène extrudé de 20 à 40 mm de large avec un bon résultat pour définir mes paramètres de découpe.

Lorsque je suis passé sur un noyau de 1,20 m, à partir de 100 mm des bords du noyau vers l'intérieur, j'ai des marches sur le bord d'attaque et sur mes découpes de longeron.

Je pense que c'est dû à l'hétérogénéité de température du fils à l'intérieur du noyau (plus chaud?). Comment dois-je modifier mes paramètres pour obtenir une meilleur découpe: fil plus chaud et épaisseur de peau plus importante ou vitesse de découpe plus faible et épaisseur de peau plus importante (ça doit revenir au même)?

Merci de vos conseils

Michel

Bonjour Michel,

Voila ce que je disais il y a quelque temps sur une autre discussion:

Je m'adresse à Jérôme toujours pour la chauffe que ce soit avec Jedicut ou IPL5X lorsque l'on étalonne les matériaux, on le fait avec des petits blocs de 100mm environ sur le fil.Le problème survient lorsque l'on utilise le matériau étalonné sur une longueur beaucoup plus grande que 100 mm Si vous faites une découpe de 600 mm, l'échange de chaleur entre le matériau devient plus important que dans l'air. Malgré votre étalonnage, vous trouvez des fils alors que sur les 100 mm la coupe était nette.
Ce que je propose, c'est d'avoir à la disposition dans la table des matériaux un coefficient de 0 à 20% et Jedicut augmenterait la chauffe par tranche de 100 mm, Jedicut connait la largeur de découpe.

Pour de l'extrudé, j'utilise à peu près 4% de plus par longueur de 100 mm supplémentaire. exemple :

Pour un échantillon de 10 cm de large, pour une vitesse de coupe de 2.5 mm/s j'ai 30% de chauffe, avec un arc 1 m j'ai une peau de 0.7 mm avec mon fil de 0.4 mm , Pour découper 80 cm je fais 80-10 = 70 ==> 70 / 10 = 7 ==> majoration de la chauffe de 4% x 7 = 28% il faut donc une chauffe de 30 x 1.28 = 38.4 et là la coupe est bonne, pas de fil pas de vague et la peau est bien de 0.7 mm.

Comme dans tous les hobby il y a le savoir faire, l'expérience, lorsque l'on réalise des découpes simples, on ne voit pas ces problèmes, lorsque l'on réalise des découpes avec imbrications on voit ces problèmes.
Conseils: Utilisez des matériaux de même marque. Utilisez toujours le même fil de découpe. Le fil de découpe vendu pour cette fonction est bien meilleur que les fils de pêche.
Adapté la longueur de l'arc à la largeur de découpe Je dispose de 3 arcs et d'une table de largeur modulable ( voir mon blog).
Ma table de données de chauffe est donc constituées de valeur pour chaque longueur d'arc associé avec chaque matériau.
Pour des ailes je découpe jusqu'à 1.20 m de large mais des morceaux de 20 cm je prends un arc de 50 cm.

En attendant que Jérôme nous permette de régler ce paramètre dans les tables, et bien il faut faire le calcul et j'affiche la valeur en manuel avant la découpe.
Bonne lecture pour devenir un artiste de la découpe CNC.

Merci Aeroden (une fois encore) pour ces informations très précises et argumentées.

Je suis bien d'accord avec toi sur la valeur de l'expérimentation. Mais avant de débuter une approche expérimentale je préfère me renseigner auprès de personnes plus aguerries. Aussi pour éviter de gâcher de la matière.

D'autant plus que ici: http://www.teaser.fr/~abrea/cncnet/logi ... lage.phtml nous avons une information contradictoire pour laquelle le fil est plus chaud à l'intérieur du noyau. Mais en même temps, les vagues sont une caractéristique d'un fil trop froid. C'est vrai que pour faire fondre une longueur plus importante il est logique de devoir augmenter la puissance dissipée le fil n'est pas une source chaude parfaite!

C'est vrai également que les plus gros défauts apparaissent sur les découpes de longerons et passages de fils de servos.

Je vais faire de nouveaux essais sur la base de 4% de plus de chauffe par tranche de 100 mm en rectifiant si besoin l'épaisseur de peau.

Bonsoir,
Si je continue un peu plus dans la théorie:
Effectivement, si on prend un fil chaud immobile dans l'air et un fil immobile dans le matériaux il devient plus chaud à l'intérieur du matériaux lorsque celui-ci a fondu, le matériau est plus isolant que l'air. Par contre lorsque le fil se déplace le matériau est fondu par rayonnement, cet action est un travail, il faut donc de l'énergie, alors que le fil à l'extérieur du bloc n'échange que légèrement avec l'air. (L'air est un bon isolant puisqu'on l'utilise dans les doubles vitrages) Un petit calcul ; lors de la découpe, on trace une fente de 1.4 mm, la vitesse de 2 mm/s, une largeur de bloc de 1000 mm donne 2800 mm3 soit 2.8 cm3 de matière à réduire en fumée par seconde. Si la vitesse est de 4 mm/s c'est un cube de 5.6 cm3 par seconde à réduire. Ce n'est pas rien tout de même. Pour encore mieux vous faire une idée, imaginez un bloc de glace découpée au fil chaud ! Ce ne serait pas 4% de compensation mais beaucoup plus.
Ceci n'était pas très important dans le polystyrène blanc expansé, par contre dans l'extrudé cela devient sensible puisque la matière est plus dense.
Dans tous les procédés de transformation, l'énergie est toujours présente. Le polystyrène blanc expansé est constitué de 98% d'air, l'extrudé de 94 à 96% d'air. Il y bien une différence de comportement, on retrouve les 4% que j'utilise pour l'extrudé.
A+
Alain

Merci pour l'explication que j'apprécie moi aussi. C'est très clair. Et en plus j'ai ma petite idée pour ajouter ça facilement dans Jedicut -D

Bonsoir,

Je me demande quand même si on ne peut pas limiter les effets de bord en augmentant la capacité calorifique du fil en jouant sur son diamètre. J'utilise actuellement du 0.3 mm sur 1.70 m et j'ai en gros 70 mm d'effet de bord à éliminer après découpe.

Un fil de 0.5 devrait présenter moins de variation de température.

Qu'en pensez-vous ?

Michel

Bonjour Michel,
Lorsque tu parles d'effet de bord, je suppose que la peau est plus importante, que c'est trop fondu du fait que le fil est plus chaud à l'extérieur du bloc. C'est un défaut que je n'ai pas remarqué sur mes découpes. Pour les atténuer en diminuant la vitesse de découpe on diminue le gradiant de température du fil dans le bloc et le fil à l'extérieur du bloc.
En regardant des vidéos, je me demandais pourquoi des machines professionnelles était dotées de ventilateurs, voila j'ai l'explication avec ta remarque.
Voici la vidéo:

On peut cogiter sur ceci !....
A+ alain

En voilà une idée qu'elle est bonne et peu couteuse !

A essayer rapidement mais pour l'instant je dois rigidifier ma table qui prend peu à peu de la flèche (3 mm au centre) en raison du poids des rails et de chariots sur les bords extérieurs. Je vais fixer des renforts en travers en dessous.

Bonne soirée

Michel

Bonsoir et bonne année 2017 à tous les Jedicutter...

Juste pour vous faire part de mes dernières avancées. J'ai dégauchi et rigidifié ma table (médium 19 mm) avec des entretoises verticales collées vissées avec des équerres: c'est bien plan et rigide.

Je suis repassé en fil 0,4 mm qui limite les effets de bords à environ 50 mm de chaque coté du noyau. Par contre, je dois augmenter la chauffe pour la découpe de l'intrados sans quoi j'obtiens de vagues sur toute la surface. Par exemple pour l'extrados 1.11 A et j'augmente à 1.28 A pour l'intrados j'ai une surface bien lisse mais dans les deux cas je suis à la limite de régime entre la conduction et le rayonnement (je le vois au très léger retard de sortie du fil au centre du noyau). Plus chaud, les effets de bord deviennent trop important de l'ordre de 100 mm sur chaque coté.

Cordialement

Michel Z

Bonjour Michel

Est-ce que tu peux donner :
La vitesse de découpe, la longueur du fil, l'épaisseur de peau que tu cherches à avoir..

Avec un fil de 0.4 mm, je règle la chauffe pour avoir une saignée de 1.4 mm soit 0.7 mm de peau. Lorsque l'on recherche à diminuer la peau, les ennuis commencent. Pour toutes mes vitesses, ma chauffe est adaptée en valeur pour avoir 0.7 mm de peau. De toutes manières, la peau est donnée à jedicut et les calculs sont réalisés. Pour le saumon, je suis souvent aux alentours de 1 mm de peau et même 1.2 mm dans certains cas.

L'idéale pour régler la chauffe est de faire des guillotines obliques à 45°. Dans Jédicut, Il me semble que la vitesse horizontale et verticale est constante, lorsque l'on fait une découpe oblique à 45°. si l'on fait une coupe de 50 x 50 mm à la vitesse de 2.5 mm/s la coupe oblique se fait en 50 / 2.5 = 20 s Par contre le fil à parcouru 50 * 1.414 = 70.7 mm ; la vitesse du fil est de 70.7 / 20 = 3.535 mm/s on est loin du 2.5 mm/s correspondant à la chauffe programmée. Je pense que la chauffe asservie c'est pour cela. Il faudrait que je vérifie ceci car sur un profil on ne voit pas grand chose sur la variation de chauffe. Ce qui explique l'apparition des vagues souvent à la suite d'une courbe prononcée au bord d'attaque.
Je ne comprends pas que tu aies autant d'effet de bord ou alors ton fil n'est vraiment pas assez chaud.

A+ Alain