Bonsoir à tous,

J'ai pris le temps de potasser un peu Jedicut et le forum et j'ai deux ou trois trucs à dire et à suggérer pour faire avancer le projet. Je n'ai rien inventé, tout vient du site d'Olivier Segouin et de mon expérience avec GMFC PE.

- Tout d'abord je tiens à féliciter Jérôme pour son approche de la découpe "comme avec des gabarits" et par cycle de découpe, car il y a bien des situations ce sera particulièrement utile (placement de longerons non proportionnels à la corde, travail sur l'extrados avant de découper l'intrados pour éviter que le noyau ne banane, etc.)

- J'ai été un peu surpris que Jedicut n'intègre pas la flèche directement, ce qui rendrait notamment les fichiers plus faciles à transmettre, mais bon, pourquoi pas. De toute façon c'est une fonctionnalité simple à implémenter et j'ai cru comprendre que Jérôme allait y songer.

- Attaquons maintenant le point crucial : gestion de la peau, chauffe et rayonnement. Tout d'abord, je pense que ces trois éléments sont essentiels. Lorsqu'on commence à réaliser des projets CNC, on veut très vite faire autre chose que des ailes à effilement modéré. Mon projet en cours est un avion de 90 cm d'envergure avec une corde d'emplanture de 210mm et une corde de saumon de 80mm, et un coffrage balsa de 1mm ! Et ça passe, grâce à la gestion de la chauffe, du rayonnement et de la peau. Et là le rayonnement au saumon doit être calibré précis!

Quelques explications s'imposent :
- pour la gestion de la peau, c'est un problème essentiellement mathématique que je ne maîtrise pas, j'ai cru comprendre que Jérôme est en train de peaufiner la chose, il serait juste bien de pouvoir régler des épaisseurs différentes à l'emplanture et au saumon, mais je crois que ça a déjà été dit,

- pour la gestion de la chauffe et du rayonnement, voici ce qui a été déterminé expérimentalement et qui se vérifie plutôt bien :

Pour une matière donnée, il convient de déterminer la "Température de Chauffe Idéale" (que j'appellerai TCI par la suite) qui est celle pour laquelle on est à la limite d'entraîner la matière sans l'entraîner (il faut faire des tests sur un morceau étroit et haut pour limiter l'adhérence et le voir basculer, puis augmenter légèrement la température pour s'assurer de ne pas être au contact mais bien de couper uniquement par rayonnement).

Cette TCI est une fonction affine de la vitesse, c'est à dire que sur un graphe TCI=f(Vitesse), on obtient une droite (qui ne passe pas par l'origine). Cette droite est caractéristique d'un matériau donné et son équation peut être calculée en déterminant la TCI à deux vitesses les plus éloignées possible (1 et 4 mm/s par exemple). Pour mémoire, avec les V en abscisse et les TCI en ordonnée, ça doit être un truc du genre
TCI=((TCI2-TCI1)/(V2-V1)).V+(TCI1.V2-TCI2.V1)/(V2-V1) (à vérifier, j'ai calculé vite fait)
Une fois que l'on a fait ces deux essais, et donné les résultats au logiciel, il est facile pour ce dernier de
calculer la TCI en fonction de V (soit Vmax soit V demandée par l'utilisateur).

Bon, d'accord, mais pour quoi faire une TCI? Suffit de chauffer très fort et ça passe direct, non?

Et bien non, car la TCI a deux intérêts : tout d'abord c'est elle qui induit le sillon le plus fin, mais surtout, pour une matière donnée, le rayonnement est constant si on est à la TCI, autrement dit si on découpe un aile rectangulaire à V1=1mm/s et TCI=f(V1) ou à V2=4mm/s et TCI=f(V2), le rayonnement sera le même (quand on chauffe plus, on avance plus vite, donc la matière n'a pas le temps de fondre plus).

Donc, une fois qu'on a la TCI, on fait une découpe de test (un rectangle) sans compensation du rayonnement, on mesure sur le noyau obtenu la valeur du rayonnement et on obtient une compensation pour la matière, quelle que soit la vitesse à laquelle est coupée l'aile rectangulaire, sous réserve que le logiciel calcule la TCI.

Bon, mais et pour les ailes effilée?

Là c'est plus simple, il suffit de réfléchir à ce qui se passe au niveau du fil : si on découpe une aile trapézoidale et que le rayonnement est de 1mm d'un côté et de 2mm de l'autre, il y a fort à parier qu'il soit de 1,5mm au milieu du noyau : ici la répartition est linéaire le long du fil. Donc, le logiciel a juste besoin d'une donnée supplémentaire : lors de notre test de rayonnement, on va prendre une corde double à l'emplanture par rapport au saumon, ce qui va donner une vitesse diminuée de moitié au saumon (l'idéal étant de découper un rectangle, facile à mesurer), une fois la découpe effectuée sans compensation, on va mesurer le rayonnement des deux côtés. Encore ici, on obtient deux points reliés par une droite, cette fois dans un graphe R=f(V) (ou plus parlant, R=f(C)) (R le rayonnement et C la corde).

On a comme avant R=((R2-R1)/(C2-C1).C+(R1.C2-R2.C1)/(C2-C1) (toujours à vérifier)

Désormais, le programme peut calculer le rayonnement pour n'importe quelle corde de saumon, étant entendu que le rayonnement de l'emplanture est celui de la matière déterminé à la TCI. Il suffit alors d'utiliser l'algorithme de gestion de la peau (qui donc doit pouvoir traiter différemment emplanture et saumon) et l'affaire est dans le sac!

Voili, voilou, j'espère avoir éclairé quelques lanternes, notamment celle de Jérôme. Si vous nagez, rassurez-vous, ça m'a prit un bon moment pour tout comprendre, mais c'est fondamental pour optimiser les découpes sans gâcher de matière.

A+.
Renaud.

Bonjour,

J'avais déjà vu cette étude, mais merci pour le rappel

bonjour,

bravo pour le logiciel.
en partant du bord de fuite j'arrive à faire la découpe en une passe (comme GMFC)
par contre j'ai resolu les problemes de peau en mettant un décalage vertical entre extrados et intrados dans le cycle de decoupe. c'est peut etre moins précis mais cela marche toujours.
dommage que l'on ne puisse pas mettre des valeurs differentes pour l'emplanture et le saumon , cela permettrait de ressoudre les differences de rayonnements

patrick

Salut tout le monde,

Comme je trouvais mon post un peu complexe, j'ai fais une feuille Excel plus compréhensible pour les débutants de la chauffe.

Voici le lien : http://perso.orange.fr/spotar/Pages%20C ... auffe.html

S'il ne fonctionne pas, mon site : http://perso.orange.fr/spotar , rubrique CNC, tout en bas.

En espérant que ça serve à quelques uns.

A+.
Renaud.

A propos de rayonnement et puisque que jedicut est encore tout jeune (mais il à de l'avenir ce petit la) je me suis essayé à transformer un fichier .dat avec exel, et de lui rajouter une peau (pour le rayonnement du fil).

Sur l'intrados et l'extrados ce donne pas mal (sans être parfait) mais au bord d'attaque ça part dans tous les sens.
Quelqu’un connaît-il une page web, un soft free qui fait ça, ou pourrait m'orienter sur un ou deux tuyaux/formules pour aboutir.
Merci,
Marc

Salut Marc,

Ben là c'est des maths, voici comment je procéderais :
Pour chaque segment du parcours déterminer s'il est horizontal, vertical ou oblique. Pas de problème pour les deux premiers cas : tu déplaces la valeur des coordonnées des extrémités dans le bon sens en fonction du sens de parcours (qui dépend d'où tu viens).
Pour l'oblique, il faut calculer un vecteur unitaire normal à ce segment (un vecteur directeur est par exemple V(1 ; (y2-y1)/(x2-x1)), et un vecteur normal N( -(y2-y1)/(x2-x1) ; 1) qu'il faut ensuite diviser par sa norme (racine carrée (X²+Y²)) pour obtenir un unitaire). Ensuite il faut multiplier les coordonnées de ton vecteur unitaire par la valeur de ta peau pour obtenir le vecteur de translation de tes extrémités et calculer les nouvelles coordonnées.
Quand tu as fait tout ça, tu dois recalculer toutes les coordonnées des points d'intersection des segments obtenus et tu as ton nouveau profil!

Ca mériterais presque une appli en VB, je vais y réfléchir!
A+.
Renaud.

Merci Renaud pour cette aide,
Je voyais ça avec un peu plus de trigo ! il est vrai qu'un vecteur unitaire exprimé de cette façon c'est plus sympas..

Au final j'ai rentré cela
Xp=x1+peau/corde*(-(dy/dx)/racine carré(dy²+dx²))*((x1-x2)/abs(x1-x2)) dx=(x2-x1)
Yp=Y1+peau/corde*((x1-x2)/abs(x1-x2))
[ c'est pour orienter la normale vers l'extérieur en extrados et surtout intrados
Xp et Yp coordonnées des nouveaux points du profil.
Le problème si je n'est pas fait d'erreur c'est qu'au bord d'attaque c'est du grand n'importe-quoi (la peau augmente exagérément(X7)!

L’idéal c'est ça : (en bas de page)
http://foam.cutter.free.fr/conception/cnc.html
Mais je m'emmêle les pinceaux.

Marc

Ah, tout mes espaces se sont sauvés
Il faut comprendre cela :

Au final j'ai rentré cela
Xp=x1+peau/corde*(-(dy/dx)/racine carré(dy²+dx²))*((x1-x2)/abs(x1-x2))
Yp=Y1+peau/corde*((x1-x2)/abs(x1-x2))

dx=(x2-x1)
((x1-x2)/abs(x1-x2)) : c'est pour orienter la normale vers l'extérieur en extrados et surtout intrados

Marc

Bonjour,

Je n'ai pas vérifié l'algorithme, et je compte bien vous laisser faire vos expériences mathématiques, mais pour info, c'est exactement le principe que j'ai appliqué dans la dernière verison de Jedicut

Salut, j'ai mis un peu de temps à voir vos messages. Je programmais!

Marc, je n'ai pas regardé en détail tes formules, mais une chose m'interpelle : pour obtenir un point du nouveau profil, il faut décaler deux segments et calculer leur intersection, il faut donc 3 points qui donneront 4 points qui donneront deux équations de droites et donc un point d'intersection.

Je suis sur le problème que j'essaye de transposer en visual basic 6 car j'essaye d'apprendre le langage. J'ai isolé trois cas : parcours horizontal, parcours vertical, parcours oblique, ce qui me permet de simplifier ma vision des choses. De plus pour utiliser les équations réduites de droite on est obligé de faire au moins deux cas.
Après pour chaque cas, le sens de parcours est facile à déterminer et me donne le côté où doit se trouver la matière (on monte, elle est à gauche, on descent elle est à droite).

Voili, voilou... j'ai VB6, mais pas l'aide, alors je galère un peu. Je vais peut-être passer à VB2005 qui a une version free, mais c'est un pau galère à installer, il faut updater XP.

A+.
Renaud.